TECHNIK

Premium-Piper

Eine J-3 als Elektro-Scale-Modell


Aufballastiert, sind Streckenflüge und hohe Endgeschwindigkeiten möglich.

Eine ganz besondere Ausführung der legendären Piper J-3 wird von dem italienischen Scale-Modellbauer Paolo Severin (www.paoloseverin.it) als Bausatz angeboten. In AUFWIND berichten wir über den Auf- und Ausbau des Modells zum Elektro-Scale-Modell.

Nach der glücklichen Fertigstellung der beiden Tragflächenhälften (vgl. AUFWIND 1/2011) konnte es nun mit dem Rumpf weitergehen. Das war absolutes Neuland für mich, noch nie hatte ich mit Bauteilen aus Stahlrohr gearbeitet. Also erst einmal den Plan ausgebreitet, die wenigen, verbliebenen Sperrholzfrästeile gesichtet und den jeweiligen Einbaupositionen am Rumpf zugeordnet. Ich war froh, dass der Rumpf mit Leitwerken als bereits geschweißtes Stahlrohrkonstrukt geliefert wurde.

Als Erstes wurde der Baldachin aus mehreren Sperrholzrippen aufgebaut. Zu meiner großen Freu- de und Überraschung passten die Fräsungen exakt auf die Positionen der geschweißten Rohre. Überraschung deshalb, weil die gefrästen Teile des Flügelbaus nicht immer durch ihre Passung überzeugen konnten. Hier beim Rumpf war das zum Glück anders. Also musste ich nur noch die Pulverbeschichtung der Stahlrohre an den Klebestellen wegfeilen und die insgesamt sechs Rippen genau ausgerichtet mit „UHUplus endfest 300“ aufkleben – gefolgt von rund 20 Stunden Aushärtung. Mit dem Aufkleben einiger Querleisten und dem Zusammenbau des Übergangs zwischen Cockpitbereich und Baldachin war dann auch dieser Bauschritt schon erledigt.

Der nun aufgebaute Baldachin musste jedoch noch um zwei – jeweils etwa vier Zentimeter breite – Flügelstücke ergänzt werden, die sich zwischen Rumpf und Flügel befinden und auf die Steckungsrohre des Rumpfes aufgeschoben werden. Sie werden von Rumpf und Tragflächen getrennt aufgebaut – damit sie beim Bügeln des Rumpfes nicht im Weg sind – und erst nach dem Bügeln fest angeklebt. Aufgebaut wurden die Stücke aus je zwei Rippen, verbunden mit mehreren kurzen Leisten und einer ge- frästen Endfahne. Während die zum Flügel gewandte Rippe perfekt passte, zeigte die zum Rumpf gehende Rippe jedoch einen S-Schlag, der an der Rumpfkante um fast fünf Millimeter oben herausstand. Warum dies so war, darauf hatte auch Paolo Severin keine Antwort parat. Also musste ich selbst modifizieren: Die S-Schlag-Rippen wurden passend zur Rumpfkontur beschnitten und dann mit der Endfahne und den äußeren Rippen direkt am Rumpf aufgebaut. Mit Hilfe eines Stahllineals habe ich darauf geachtet, dass die äußeren Rippen exakt gerade sind. Das Ergebnis: zwei sehr gute Passungen – sowohl zu den Flügeln wie auch zum Rumpf. Ich liebe Modellbau!

Jetzt wurden übrigens auch die Stahlstifte für die Tragflächensteckung in die Holmtaschen eingeklebt: Zu meiner großen Freude passte das alles auf Anhieb und die Stifte ließen sich problemlos in die Stahlrohre einstecken. Also fettete ich sie reichlich an, ließ dünnes Langzeitepoxy in die Holmtaschen laufen und steckte die Stahlstifte ein. Herausquellendes Harz nahm ich mit Papiertüchern ab und steckte etwas Haushaltsfolie auf die Wurzelrippe. Damit das auch wirklich zu den Stahlrohren passte, steckte ich die Einheit wieder an den Rumpf und stellte den Flügel mit aufgesetztem Rumpf in eine senkrechte Position, damit kein Harz in den Rumpf laufen konnte. 24 Stunden später wandte ich mich mit bangem Blick wieder dem Modell zu. Und siehe da: Das Auseinanderziehen klappte problemlos – alles passte!

Nun also konnte es an den Aufbau des vorderen Rumpfteils gehen. Dazu habe ich als Erstes – aus nicht weniger als sieben gefrästen Teilen – einen Spant aufgebaut, der quasi um die Stahlrohre herum eingesetzt und direkt dort zusammengeklebt wurde. Mit ein wenig Nacharbeit der Ausfräsungen passten die Teile gut und wurden unter ständigem Nachmessen aus dem Bauplan heraus wiederum mit „UHUplus endfest 300“ eingeklebt. Dann folgte auch schon der große Motorspant, der geklebt und zusätzlich mit vier M4-Schrauben versehen wurde. Selbstredend, dass auch hier die Klebestellen alle mit der Feile bis auf die Stahlrohre angeraut wurden. Die aus zwei Teilen bestehende, umlaufende Beplankung des Rumpfes zwischen Motorhaube und Cockpit hatte Paolo Severin auf 1,5-mm-Sperrholz aufgezeichnet. Also ausschneiden und aufkleben – passt!

Und jetzt? Ja, jetzt war der Bau des Modells schon so gut wie abgeschlossen – jedenfalls gemessen an dem, was der Hersteller vorgab. In einer Schraub- aktion habe ich nun noch die Fahrwerke, das Höhenleitwerk und die Streben befestigt, um endlich die ersten Bilder des kompletten Modells machen zu können. Die Tragflächen wurden angesteckt und mit den Streben konnten ein Grad V-Form sowie eine Schränkung von ebenfalls einem Grad eingestellt werden. Letztere beginnt allerdings erst ab dem Anschluss der mittleren senkrechten Flügelstreben. Die Passung der Stahlteile war hier mal wieder hervorragend!

Da am Folgetag das Wetter so schlecht wurde, dass an Fotos machen nicht zu denken war, machte ich mich an die ersten Ausbauten des Rumpfes: Wie bereits in der vergangenen Ausgabe erwähnt, sollte mein Modell ein großes Cockpit erhalten, mit Fenstern, die weit über den Flügel nach hinten herausgezogen werden. Dazu musste ich mit einer Trenn- scheibe zwei der Stahlröhrchen heraustrennen und vier neue einkleben. Früher las man immer von „zittrigen Händen“, wenn irgendwelche Rumpfnasen zum Elektromotoreinbau abgetrennt wurden. Das Heraustrennen der Stahlrohre von dem so edlen Rumpf war da schon eine Dimension weiter. Die neuen Röhrchen wurden aus 4-mm-Alurohr gefertigt und mit „Uhuplus 300 endfest“ eingeklebt. Halbspant und Rumpfdeck habe ich aus 2-mm-Balsa geschnitten und mit dickflüssigem Sekundenkleber eingeklebt. Ebenso die Seitenwände zum Ausbau des Cockpits. Die Rücksitzbank wurde aus 10-mm-Balsa geformt, mit einem Sockel aus 4-mm-Balsabrettchen versehen und eingepasst. Mit einem Magnet ist die Rücksitzbank herausnehmbar, denn unter ihr wird sich später einmal der Empfänger verbergen. Auch der Pilotensitz wurde so aufgebaut und ist ebenso mit Magnet herausnehmbar. Denn irgendwie muss ich später ja noch an den Flugakku kommen – denke ich.

Ein Blick aus dem Werkstattfenster zeigte, das Wetter war immer noch zu schlecht zum Fotografieren. Also Zeit um sich Gedanken zu machen, wo die Servos für Seiten- und Höhenruder hinkommen sollten. Zwar hatte Paolo Severin für das Anschrauben eines Servobretts entsprechende Halter eingeschweißt, doch die fielen bereits per Diamanttrennscheibe dem Cockpitausbau zum Opfer. Dafür war hinter der Rücksitzbank Platz genug, zudem die Servos dann vom Cockpitabschluss verdeckt werden. Ideal! Also wurde im CAD ein Servohalter konstruiert, der a) genau an den vorgesehenen Platz passt und b) beide Servos quer zur Flugrichtung aufnimmt. Hatte ich schon erwähnt, dass es von Vorteil ist eine eigene CNC-Fräse (Step-Four-„Basic-540“) in der Werkstatt zu haben? Da macht das Konstruieren und Bauen doppelt soviel Spaß. Einen Tag später kam endlich die Sonne heraus und die Fotos wurden geschossen. Die Begeisterung für die Piper packte mich erneut – ein wunderschönes Modell!

Ich kann es kaum erwarten weiterzubauen: Motorhaube mit Motorattrappe, den Cockpitausbau mit Zubehörteilen von Propaqteam und natürlich die Fertigstellung mit „Oratex“-Gewebefinish, Lackierung, RC-Einbau und den Einbau des Antriebs von Rainer Hacker. Doch darüber berichte ich in der nächsten Ausgabe von AUFWIND.

Philipp Gardemin


Regenpause im Januar: Erstmals steht die „Piper J-3“ in ihrer ganze Pracht auf eigenen Rädern.


Der Baldachin wurde aus insgesamt sechs gefrästen Rippen direkt auf dem Stahlrohrrumpf aufgebaut.


Die innere Rippe des Übergangs zur Tragfläche wollte so gar nicht passen und musste entsprechend modifiziert werden. Das ist Modellbau!


Der dicke Motorspant wurde verklebt und zusätzlich verschraubt. Der hintere Spant besteht aus insgesamt sieben Teilen!


Der selbst gezeichnete und gefräste Servohalter lässt die Leitwerksservos hinter dem Cockpit verschwinden.


Der hintere Cockpitbereich wurde mit vier Aluminiumröhrchen und 2-mm-Balsabrettchen aufgebaut.


Die Innenverkleidung des Rumpfes wurde komplett mit 2-mm-Balsabrettchen aufgebaut, die einfach an die Stahlrohre geklebt wurden.


Der aufgebaute Baldachin mit den Zwischenstücken. Die leicht abgezogene Tragfläche links im Bild veranschaulicht die Teilung.


Das tiefgezogene Instrumentenbrett mit den Zubehörteilen gehört zum Lieferumfang des Modells.


Das vorbildgetreue Fahrwerk ist voll gefedert!


Am Mittelteil des Modells wird die Kombination aus Stahl und Holz besonders deutlich.


Die Seitentüren bleiben zum Öffnen. Ich überlege, sie per Servos ferngesteuert öffnen und schließen zu können. Das wäre ein netter Hingucker.



Hier geht es zur Artikel-Übersicht

Diesen Beitrag und noch viel mehr finden Sie in AUFWIND Ausgabe 2/2011

Das komplette Inhaltsverzeichnis 2/2011
Zur Heftbestellung bitte hier entlang.

©AUFWIND 2011