TECHNIK

Robuster gemacht

Modifikationen des "Ahi" die ihren Namen verdienen


Der "Ahi" ist ein Hangflitzer in Schaumbauweise, der bereits ohne Modifikationen prima fliegt und viel Spaß bereitet. Aber halt auch verbessert werden kann

Der Dreamflight-"Ahi" stellt wohl eine Referenz der Hangkantenflitzer aus Schaum dar. In AUFWIND 6/2018 hat Klaus Löcker das Modell beschrieben. Um den Flieger für den rauen Hangeinsatz etwas robuster zu machen, nahm Markus Thewes ein paar Modifikationen vor. Hier berichtet er über die Veränderungen.

Die Anforderungen waren schnell formuliert: Ein Schutz für die Nasenleisten und Tragflächenunterseiten, eine werkzeuglose Sicherung der Tragflächen und einen im Leitwerksbereich verstärkten Rumpf - das alles bei möglichst geringem Gewichtszuwachs.

Zusammen mit dem Modell habe ich einen CFK-Rundstab mit 1,2 Millimeter Durchmesser für die Nasenleiste der Tragfläche und einen weiteren mit 0,8 Millimeter für das Höhenleitwerk bestellt. Um die Form der Nasenleiste möglichst exakt zu erhalten und die Flugeigenschaften des "Ahi" nicht zu schmälern, entschied ich mich für die Rundstabvariante. Als Erstes wurden die Stäbe auf die passende Länge gekürzt. Sie reichen nun so weit nach außen, wie es ihre Biegsamkeit - ohne zu große Spannungen zu erreichen - zuließ. Bei der Tragfläche ergab sich so eine Stablänge von 50 Zentimetern je Hälfte. Am Höhenleitwerk habe ich die Länge auf 15 Zentimeter festgelegt. Dann mit der frischen Klinge eines Balsamessers entlang der Scheitellinie der Nasenleiste einen circa einen Millimeter tiefen Schnitt gezogen. Das gelingt exakt, wenn man die Klinge zwischen Daumen und Zeigefinger klemmt und die beiden Finger entlang der Vorderseite der Fläche gleiten lässt. Nachdem der Schnitt nun gesetzt war, habe ich den CFK-Rundstab als Trockenübung ein paar Mal vorsichtig in den Schnitt eingeschoben. Der weitet sich dabei etwas und kann den Kleber besser aufnehmen. Gleichzeitig bekommt man ein Gefühl für den richtigen Druck beim Einschieben. Und das, ohne den Stab in die Fläche zu bohren oder weiteres Material herauszudrücken. Anschließend habe ich mittelflüssigen Sekundenkleber soweit von der Wurzelrippe aus in Richtung Randbogen in den Spalt gefüllt, wie sich der Stab bei den Trockenübungen ohne Biegen hatte einlegen lassen. Eine kleine Markierung am Ende der letzten Übungsrunde half dabei, die richtige Position wiederzufinden. Anschließend habe ich den Kohlestab eingelegt und festgedrückt. Damit sich der Kleber um den Stab herum verteilen kann, habe ich keinen Aktivator benutzt. Dafür aber die neue Nasenleiste mit kurzen Stücken Klebeband an der Fläche fixiert. Nun folgte der zweite Abschnitt: Analog zum ersten Teil wurde Sekundenkleber in den Schnitt gegeben und der noch nicht verklebte, überstehende Rest des Stabes vorsichtig in die - jetzt schon leicht gekrümmte - Nasenleiste eingeklebt. Den herausgequollenen Sekundenkleber habe ich schnell mit einem Tuch gleichmäßig über der Nasenleiste verstrichen. Erst jetzt wurde das Aushärten des Klebers mit etwas Aktivator unterstützt. Das Höhenleitwerk erhielt seine neue Nasenleiste auf gleichem Wege. Ein "Schlagtest" an der Tischkante meines Basteltisches konnte überzeugen: Die Nasenleiste blieb unversehrt!

Nun galt es, die Unterseite der Tragflächen etwas widerstandsfähiger zu machen. Ich mag es nämlich nicht, wenn sich bereits nach den ersten Landungen Riefen und Kratzer im Schaum zeigen. Abhilfe sollte hier eine etwas dickere Folierung schaffen. Ich entschied mich für eine Folie aus dem KFZ-Bereich. Die ist dünn und leicht, aber dennoch robust und flexibel. Die Verarbeitung war erwartungsgemäß einfach: Ich habe ein Folienstück je Seite mit reichlich Übermaß zur Tragfläche geschnitten. Auch die Ausschnitte für Servohebel und Ruderhörner gesetzt. Danach vorsichtig die Trägerfolie entlang einer Linie der beiden bereits vorhandenen Einschnitte erst abgelöst und dann durchgeschnitten. Aber noch nicht abgezogen! Anschließend habe ich die Folie - immer noch mit der Trägerfolie geschützt - mithilfe der beiden Einschnitte an Servohebel und Ruderhorn positioniert. Jetzt konnte die Trennfolie Stück für Stück vom Schnitt zur Wurzelrippe hin abgezogen und die Klebefolie aufgelegt und festgedrückt werden. Nachdem so der erste Teil fixiert war, folgte - wieder von der Linie Servohebel zu Ruderhorn ausgehend - die Außenseite der Tragfläche. Mit etwas Geduld ließen sich so absolut blasenfreie Verklebungen erstellen und gut geschützte Oberflächen erreichen. Wer ganz auf Nummer sicher gehen möchte, lässt noch etwas dünnflüssigen Sekundenkleber unter die Folienkanten laufen und drückt diese dann mit einem Tuch an.

Im Originalzustand sollten die Tragflächen auf dem Flächenverbinder aus CFK - der in den Holm eingeschoben wird - mit kleinen Schrauben von unten festgeklemmt werden. Dies gefiel mir aus mehreren Gründen nicht. Es musste eine Alternative her! Die sollte einen werkzeuglosen Zusammenbau ermöglichen und gleichzeitig eine Art "Sollbruchstelle" der Verbindung zulassen. Ich entschied mich für zwei Magnethaltepunkte. In meinem Fundus hatte ich noch ein paar kleine runde Powermagnete. Sie sollten stark genug sein, um die Flächen bei allen Flugmanövern zusammen zu halten und gleichzeitig bei einem Schlag gegen die Nasenleiste oder die Rumpfspitze ein Lösen der Tragflächenhälften zulassen. Zuerst habe ich nur die Position der vorderen Magnete an beiden Flächen festgelegt. Diese dabei so an der Wurzelrippe der Flächen positioniert, dass sie etwa mittig auf den besagten Mittelteil des Rumpfes stoßen. Im zusammengebauten Zustand befindet der sich zwischen den Wurzelrippen. Nachdem die Positionen festgelegt waren, habe ich mit einem Bohrer im Durchmesser der Magnete kleine Vertiefungen an den Wurzelrippen gesetzt. In diese Vertiefungen dann die ersten Magnete mit 5-Min.- Epoxy eingeklebt. Nach dem Aushärten wurden die Gegenstücke der beiden Magnete mit einem großzügigen Stück Frischhaltefolie als Trennlage zwischen den Magneten aufgesetzt und beide Flächen so in die Aufnahme am Rumpf geschoben. Dabei muss man unbedingt den Flächenverbinder mitbenutzen, um so die korrekte Position der beiden Flächen zueinander sicher zu stellen. Mit leichtem Druck konnte jetzt die korrekte Position der Gegenspieler im Rumpf "abgeformt" werden. Nun mussten hier lediglich noch mit dem Bohrer die identischen Vertiefungen gesetzt und die Magnete für den Rumpf mit 5-Min.-Epoxy eingeklebt werden. Auch dazu habe ich wieder die losen Magnete mit einer Trennfolie auf die bereits verklebten Magnete der Flächen gesetzt. In die Vertiefungen im Rumpf dann Epoxy eingebracht und die Flächen (wieder mit Flächenverbinder) auf den Rumpf gesteckt. Im späteren Praxiseinsatz hat sich diese Art der Flächenbefestigung bestens bewährt.

Neben den positiven Flugeigenschaften wurde im Netz aber auch über Schwächen im hinteren Rumpfbereich berichtet. Um hier nachzubessern, wurde bei der Bestellung des "Ahi" ein rechteckiger CFK-Stab mit den Abmessungen 0,8 x 3 Millimeter beigelegt. Um durch das Einbringen der CFK-Verstärkungen keine neuen Bruchkanten mit Lastspitzen an den Enden der Verstärkung zu erzeugen, entschied ich mich für zwei kürzere Stäbe auf jeder Seite des Rumpfes. Sie unterscheiden sich in ihrer Länge und sollten überlappend in den Rumpf geklebt werden. Die Längen und Lagen habe ich für eine Seite per Augenmaß bestimmt und danach paarweise die Stücke vom Stab abgeschnitten. Es ergaben sich Längen von 15 und zehn Zentimetern.

Das Einkleben sollte trotz des geschwungenen Rumpfes und Übergangs zum Seitenleitwerk möglichst gerade erfolgen. Es sollten sich keine Spannungen durch die Biegung der CFK-Teile aufbauen. Die finale Position der Stäbe wurde dann auf der ersten Seite des Rumpfes wieder per Augenmaß festgelegt und durch ein leichtes Andrücken der Stabenden auf den Rumpf übertragen. Danach habe ich mit einem Lineal eine gerade, dünne Linie zwischen den Endpunkten gezogen. Dann entlang dieser Linie einen drei Millimeter tiefen Schnitt gesetzt, um den CFK-Stab vollständig einbringen zu können. Wie bereits von den Nasenleisten bekannt, wurden die Schnitte mit Sekundenkleber gefüllt und die CFK-Verstärkungen hineingedrückt.

Auf diese Weise habe ich auch meinem "Ahi" zum Schutz des Seitenruders noch einen kleinen Sporn aus einem circa fünf Zentimeter langen Reststück eines dickeren CFK-Stabes gegönnt. Den hatte ich noch im Fundus. Bei einem vorherigen Modell hatte ich beim Landen mehrfach das Seitenruder abgerissen, weil es beim Aufsetzen des Modells hängen blieb.

Nach Fertigstellung der kompletten Modifikationen folgte der Gang zur Waage. Der Zuwachs an Gewicht war deutlich höher als erwartet: Mein "Ahi" hatte ein Abfluggewicht von 440 Gramm. Das waren 100 Gramm mehr Fluggewicht als vom Hersteller angegeben - fast 30 Prozent.

Das Mehrgewicht musste sich hauptsächlich aus der Folierung der Flächenunterseite ergeben haben. Die verwendete Folie war ja wie erwähnt etwas dicker und schwerer. Außerdem lag auch noch ein Großteil davon hinter dem angegebenen Schwerpunkt, sodass zusätzliches Trimmblei in der Nase erforderlich wurde. Ich entschied mich, die Folierung im hinteren Teil der Tragfläche - hinter dem Schwerpunkt - wieder zu entfernen. Die Einbußen, was den Schutz der Unterseite anging, schienen mir in Relation zum einzusparenden Gewicht vertretbar. Mögliche Kratzer und Schäden waren eher im vorderen, tieferen Bereich der Fläche zu erwarten. Der erneute Gang zur Waage bestätigte meine Vermutung: Es waren nun 385 Gramm Fluggewicht!

Der Erstflug hat meine Erwartungen voll erfüllt. Ob mit Fahrtüberschuss hangaufwärts ins höhere Gras oder durch die hinteren Leewirbel: der "Ahi" steckte alles klaglos weg. Bis heute habe ich auch einige neue Hänge - mal mehr und mal weniger erfolgreich - ausprobiert. Und wo sich "Ahi" und Erde auch trafen - alles ging ohne Blessuren ab. Besonders die sich öffnende Flächenhalterung kam schon mehrmals erfolgreich zum Einsatz.

Markus Thewes


Mit einem CFK-Rundstab mit 1,2 Millimeter Durchmesser wurde die Nasenleiste der Tragfläche verstärkt


Mit einem CFK-Stab mit 0,8 Millimeter wurde das Höhenleitwerk verstärkt


Mit Klebefolie wurde die Unterseite der Tragflächen etwas widerstandsfähiger gemacht


Mit Magneten wurde der werkzeuglose Zusammenbau realisiert


Mit CFK-Stäben 0,8 x 3 Millimeter wurde das Rumpfheck verstärkt


Mit einem Messer kann das Material leicht eingeschnitten werden, um das CFK einzukleben


Für die Rumpfverstärkung ergaben sich Längen von 15 und zehn Zentimetern



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