REPORTAGE

Das TV-Projekt 2018

Der Bau eines "Airtractor AT-802f" unter Beobachtung


Es war im Sommer 2017, als AUFWIND-Chefredakteur Philipp Gardemin eine besondere Einladung erhielt: Die Teilnahme an der nächsten Dmax-Produktion "Die Modellbauer - Das Duell". Entstanden ist daraus ein außergewöhnliches Modell.

Der Blick zurück fällt auf einen Tag im Sommerurlaub 2009 in Can Picafort auf Mallorca: Sommer, Sonne, Strand und ein Hotelbalkon mit Meerblick. Dann plötzlich der tiefe Brummton eines gelben Flugzeugs über der Strandlinie. Der Turboprop-Sound und das ungewöhnliche Äußere hatten mein Interesse geweckt. Meine Recherche ergab, dass es sich um einen mir bis dahin völlig unbekannten "Airtractor AT-802f" handelte. Ein Feuerlöschflugzeug aus US-amerikanischer Produktion der Air Tractor, Inc. (www. airtractor.com). In Südeuropa wird dieser Typ zur Waldbrandbekämpfung eingesetzt. Zum Teil auf Schwimmern ("Fire Boss" genannt). Die Europaniederlassung des Unternehmens hat ihren Sitz im spanischen Valencia (www.airtractoreurope.com).

In den Folgejahren ließ mich dieser Flugzeugtyp nicht mehr los. Ich baute ein Modell mit knapp 1,3 Metern Spannweite von E-Star-Models - damals im Vertrieb von Modellbau Lethmathe. Es wurde in AUFWIND 2/2012 vorgestellt. Flugbild und -eigenschaften haben mich begeistert. Eine weitere Suche förderte einen Anbieter in den USA zutage, der den Laserteilesatz sowie Zubehör für einen 100 Zoll großen "Airtractor AT-502" anbot. Ein Vergleich von Dreiseitenansichten ergab Folgendes: Diese Vorlage könnte durch Vergrößerung der Spannweite, Modifikation der Rumpflänge und Umbau der Leitwerke recht einfach auf einen "AT-802" umgelegt werden. Dank der Unterstützung des AUFWIND-Lesers Steve Richman in New York hatte ich bald einen Bausatz mit Plänen, Steckungen und GFK-Teilen zuhause liegen.

Die Jahre vergingen. Die Teile hatten einen Platz in einer Ecke meiner Werkstatt gefunden. Dann kam der Sommerurlaub 2015 an der Nordküste Mallorcas. Meine Erinnerung an den "Airtractor" war wieder da. Ich nutzte das Wlan-Netz am Strand. Dabei fand ich heraus, dass zwei "Airtractor"-Flugzeuge auf dem ehemaligen Verkehrsflugplatz Son Bonet nahe Marrataxi stationiert sind. Ich nahm Kontakt mit der Betreiberfirma in Madrid auf. Einige E-Mails später hatte ich die Handynummer von einem der Piloten. Ich verabredete mit ihm ein Treffen am nächsten Morgen. Mit einer Sondergenehmigung in der Tasche durfte ich mich auf dem Vorfeld des Flugplatzes aufhalten. Zwei Stunden lang konnte ich die Tagesvorbereitungen der Piloten beobachten. Rund 200 Bilder habe ich von dem Flugzeug und seinen Details mit der spanischen Immatrikulation EC-GVN geschossen. Doch in den folgenden zwei Winterperioden standen für mich wieder andere Projekte im Fokus. Im Sommer 2017 bekam ich dann die Einladung von Dmax. Ich erinnerte mich an das "Airtractor"-Projekt und sagte spontan zu.

Gestartet habe ich mein Vorhaben am 1. November. Beim Besuch der Messe in Friedrichshafen holte ich bei Balsabar ein großes Paket mit feinstem Balsaholz ab. Firmenchef Jürgen Barthel gab mir die Kieferholme für die Tragfläche in Überlänge. So mussten sie nicht geschäftet werden. Die Balsaleisten musste ich mit der kleinen Tischkreissäge selbst zuschneiden, weil die Ausschnitte in Spanten und Rippen zöllige Maße hatten. Das schneeweiße Balsaholz und die absolut geradfaserigen Kieferleisten haben mich in ihrer Qualität überzeugt. Ganz im Gegensatz zu den lasergeschnittenen Holzteilen des amerikanischen Herstellers: stark verbrannte Kanten und eine zum Teil schlechte Qualität des verwendeten Pappelsperrholzes. Lediglich die GFK-Teile (Motorhaube und Cockpitaufbau) sowie die zöllige Aluminium-Rundsteckung mit Hartpapierrohr machten einen verwertbaren Eindruck. Auch die Pläne waren eher als Begleitpapiere statt als Bauunterlage zu betrachten.

Dmax wünschte sich eine maßgebliche Sonderfunktion des Modells. Ich entschied mich für ein Ablassen von Wasser. Nicht sprühen, einmalig ablassen durch zwei große Klappen. Dazu war ein maßgeschneiderter Wassertank notwendig. Der musste sich zudem direkt im Schwerpunkt befinden, um Lastigkeitsänderungen vorzubeugen. Den Tank habe ich vor Baubeginn im CAD konstruiert und exakt an die vor- gegebenen Teile des Modellherstellers angepasst. Die Teile wurden aus 3-mm-Pappelsperrholz gefräst und anschließend mit GFK ausge- kleidet.

Dieser Wassertank bildete nun die Ausgangsbasis für den ganzen Rumpfbau. Vorne und hinten habe ich die ersten zwei Rumpfspanten aufgeklebt und sorgfältig zueinander ausgerichtet. Dann wurde der Rumpf nach vorne und nach hinten mit den übrigen Spanten und zwei Balsaleisten aufgebaut. Zudem habe ich den Rumpf um acht Zentimeter nach hinten und drei Zentimeter nach vorne verlängert, um dem "AT-802" gerecht zu werden. Mit weiteren Leisten wurden die Spanten zueinander ausgerichtet und verdrehsteif aufgebaut. Anschließend der ganze Rumpf beplankt, darunter einige Pappelsperrholzzuschnitte des Herstellers.

Das markante Cockpit des "Airtractor" wurde als GFK-Fertigteil geliefert, bildete jedoch die einsitzige Variante nach. Also musste ich es mit einem Trennschleifer auseinandersägen. Das Dmax-Produktionsteam hatte mir eine GoPro-Kamera auf den Griff gespannt. Das erleichterte genaues Arbeiten nicht gerade, brachte aber tolle Bilder für die TV-Produktion hervor. Die beiden Teile wurden nun um 12 Zentimeter ausein-andergezogen auf dem Rumpf montiert. Den freien Raum dazwischen habe ich mit selbst zugeschnittenen GFK-Platten ausgebaut. Und letztlich ein Pappelsperrholzbrett zum Dachabschluss eingepasst. Mit einem Hartschaumklotz habe ich abschließend die markante Dachform wieder herausgearbeitet.

Auch den Unterbau des Wassertanks mit den Klappen zum Ablassen habe ich am CAD konstruiert, die Einzelteile CNC-gefräst und direkt am Rumpf aufgebaut. Eine Schicht Epoxydharz machte auch diese Teile wasserfest. Mit selbst gebauten Scharnieren aus Bowdenzugrohren und 0,8-mm-Stahldraht sowie Moosgummidichtungen wurden die Kappen gangbar gemacht. Die runden Übergänge vor und hinter dem Wassertank bestehen wieder aus Hartschaumstücken, die in Form geschliffen wurden. Ein was- serdichtes Servo diente zunächst mit Drahtseilen zum Verschließen - was sich später aber als nicht zuverlässig erwies.

Das GFK-Fahrwerk kommt aus dem Listenprogramm von akl-Modelltechnik (www.akl-modelltechnik.de). Firmenchef André Klotzbach half bei der Auswahl und lieferte gut gemachte Fahrwerksbeine. Ihre Dimensionierung in punkto Federungseigenschaften sollte sich noch als absolut passend herausstellen.

Nun kam noch die Gestaltung des Rumpfhecks mit dem Spornrad. Dies sollte realistisch aussehen, zugleich aber auch einem harten Alltagsbetrieb standhalten. Die markante Gitterkon- struktion besteht nun aus Buchenholzstäben. Das Fahrwerk selbst ist ein GFK-Teil von Reiner Pfister (www.fliegerland-shop.de). Nach einigen Verbesserungen kam es dem Original sehr nahe. Die Aluminiumschwinge des Spornrades entstammt der "Fun Cub XL" von Multiplex - eine schöne Form der Resteverwertung.

Seitenleitwerk und -ruder habe ich wieder aus den Teilen des amerikanischen Herstellers in vollbeplankter Rippenbauweise aufgebaut. Die vorgegebenen Maße konnten genau übernommen werden. Lediglich die Größe des Massenausgleichs habe ich dem "AT-802" entsprechend angepasst.

Das Höhenleitwerk musste in der Gesamtspannweite um 15 Zentimeter vergrößert werden. Zudem sollte es demontierbar sein. Kurzer- hand konstruierte ich ein entsprechendes Mittelteil am CAD. In diesem Mittelteil fanden auch die Höhenruderservos (2x Hitec D145SW, 10 mm, Metallgetriebe) Platz. Es wurde fest im Rumpf verklebt. Zugegeben, kaputt gehen dürfen die Servos nicht. Das hätte einen großen Umbau zur Folge. Für die Steckung der Außenteile wurden 8- und 6-mm-Aluminiumrohre einkonstruiert. Dazu sind für die Außenteile neue Rippen am CAD entstanden. Ebenso die Einbauteile für die Aufnahme der Streben und der kleinen Stabilisierungsflossen auf der Unterseite. Mit je vier 3-mm-Rundmagneten und den Streben halten die Höhenleitwerke ohne weitere Hilfsmittel am Mittelteil. Die kleinen Flossen wurden aus drei Lagen Pappel und Balsa hergestellt und aerodynamisch verschliffen. Sie stecken in Messingröhrchen, die wiederum mit Magneten versehen sind. Dadurch sind sie abnehmbar, was den Transport wesentlich erleichtert.

Ganz klassisch ging es dann mit den Tragflächen weiter. Deren Spannweite habe ich um insgesamt 44 Zentimeter verlängert. Um dies zu erreichen wurden vier Einsätze aus jeweils zwei Rippen im CAD konstruiert und gefräst. Dann so platziert, dass sie auch die Servos für Landeklappen, beziehungsweise Querruder aufnehmen können. Alles Dinge, die der amerikanische Konstrukteur "übersehen" hat.

Komplett beplankt habe ich die Tragflächen dann mit 1,5-mm-Balsa. Die Endleisten, Nasenleisten, Vollbalsa-Randbögen sowie die Querruder und Landeklappen entstanden in Rippen- bauweise mit Beplankungen. Letztere wurden mit zahlreichen AUFWIND-Exemplaren aufgepresst. Eine der beiden Tragflächenhälften wurde komplett an einem der Dmax-Drehtage aufgebaut. Die Steckung der Tragfläche wurde vom amerikanischen Lieferanten übernommen. Angesichts der höheren Spannweite habe ich die Steckungsrohre in der Tragfläche zum Holm noch zusätzlich kraftschlüssig verbunden. Zur Lagerung der Querruder und Landeklappen wurden dann wieder eigene Scharniere konstruiert und gefräst, um auch hier dem Vorbild nahezukommen.

Für die Sicherung der Tragflächen setzte ich das im vergangenen Jahr auf der Prowing vorgestellte Magnetverschluss-System von Hacker ein. Dabei befindet sich ein Dorn in der Rumpfseitenwand. Der kann über ein Feingewinde in seiner Länge genau justiert werden. Im Inneren der Wurzelrippe befindet sich das Gegenstück. Es kann über die Plus- und Minusseite eines starken Magneten verriegelt und gelöst werden. Ein geradezu geniales System, das man gesehen und erlebt haben muss.

Zum Weihnachtsfest 2017 stellte ich den Rohbau des Modells erstmals auf die Räder. Ich war beeindruckt von der Größe des Modells. Als Nächstes stand die finale Zusammenstellung der Antriebs- und RC-Ausstattung sowie die Installation eines Beleuchtungssystem von Innoflyer auf dem Plan - doch darüber berichte ich in der nächsten Ausgabe von AUFWIND.#

Philipp Gardemin


Am 12. Juni 2018 stürzte das Original des von Philipp Gardemin besichtigten (und im Modell nachgebauten) "Airtractor AT-802f" mit der Kennung EC-GVN vor der Küste Mallorcas ab. Der Pilot, ein erfahrener und routinierter Flieger kam bei dem Absturz ums Leben


Der selbst gebaute Wassertank bildet die Ausgansbasis für den gesamten Rumpfbau


Zwei zentrale Balsaleisten bilden den Kernaufbau. Alles Weitere übernehmen wieder Leisten und Beplankungen


Ein Blick von oben in, beziehungsweise auf den Wassertank. Er befindet sich genau im Schwerpunkt


Kurz und knubbelig sah der Rumpf beim Bau aus. Was auch der Grund für mehrmaliges Nachmessen war


Außerhalb der Drehtage mit dem Dmax-Team wurden die Bauschritte von einer Handycam aufgezeichnet


Der Cockpitaufbau wurde mit den auseinandergeschnitten GFK-Teilen gestartet, um eigene Zuschnitte ergänzt und schließlich mit einem Hartschaumklotz als Dach abgeschlossen


Die vorbildgetreue Gitterkonstruktion im Rumpfheck aus Buchenholzstäben mit integriertem Spornfahrwerk aus GFK


Das Mittelteil des Höhenleitwerks nimmt Servos und Steckung auf


Auch der Anschluss für die Streben und die Steckung für die Leitflosse des Höhenleitwerks wurde zusätzlich reinkonstruiert


Auch das Seitenruder ist klassisch mit Rippen und Beplankung aufgebaut. Hier noch mit unverschliffenem Randbogen


Ein kurzer Zwischenstand als Motivation: Ganz langsam zeigten sich die wahren Ausmaße des Modells


Auf der Rumpfunterseite erhielt der Wassertank den Unterbau für die Abwurfklappen dazu gebaut


Die Tragflächen entstanden in Holm-Rippenbauweise. Die Servokästen wurden gleichzeitig zur Spannweitenvergrößerung genutzt


Der Magnetverschluss zur Tragflächensicherung im Inneren der Wurzelrippe


Der Motorspant wurde um einen Vorbau zur Montage des Außenläufers ergänzt


Ein wasserdichtes Servo zur Betätigung der Abwurfklappen


Auch die ersten Details wurden bereits im Rohbau verbaut. Hier die Lüftungsschlitze im Rumpfheck



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Diesen Beitrag und noch viel mehr finden Sie in AUFWIND Ausgabe 5/2018

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