Ist das nicht fantastisch? Man(n) geht zum Baumarkt oder Farben- und Tapetenhändler seines Vertrauens und bekommt das wohl herrlichste Baumaterial in Unmengen. Depron braucht sich schon lange nicht mehr hinter der Heizung zu verstecken. Die eingefleischten Modellbauer lassen sicher nichts über ihr Holz kommen, aber gerade im Bezug auf Leichtbauweisen sollte sich so mancher doch auch mal belehren lassen. Depron ist so schön zu be- und verarbeiten, der Kreativität sind beinahe keine Grenzen gesetzt.

Natürlich lautet auch hier – wie generell im Flugzeugbau – die Devise: Verstärken nur da, wo es notwendig ist. So erreicht ein Depron-Modell die erforderliche Steifigkeit bei geringstem Abfluggewicht. Ich setze dabei auf die klassische Rippen- und Spantenbauweise. Durch Erwärmen und Biegen des Deprons gelingen nahezu alle gewünschten Formen. Um ein Modell aus Depron bauen zu können, bedarf es natürlich eines Bauplans. Man könnte auch einen Bauplan nehmen, der für eine Holzbauweise konzipiert ist und ihn etwas umgestalten. Ich bevorzuge jedoch meine Modelle von Grund auf selbst zu konstruieren: So baute ich in nur vier Monaten den „Airbus A-380“. Die Zeichnungen für meinen Bauplan entstanden mit Hilfe einer Dreiseitenansicht und vielen Bildern.

Vor der endgültigen Entscheidung, den „A-380“ in Depron herzustellen, baute ich zunächst probehalber das Cockpit. Mein erstes Ziel war also, die schwierige Form des Bugs aus Depron zusammenzusetzen. Der Rest des Airliners wäre dann sicherlich ein leichteres Unterfangen. So zeichnete ich im April den Bug im gewollten Maßstab und arbeitete mich weiter. Mit genügend Bildern zur Anleitung und viel eigener Kreativität formte sich am Ende Spant für Spant. Das Bugstück soll, wie später der ganze Rumpf, auf Längs- und Querträger fixiert werden. Nach dem Einstecken der Spanten in die Längsträger wurde das Ganze noch mit 3-mm-Depron Stück für Stück beplankt. Aufgrund der engen Rundungen war das natürlich eine Puzzlearbeit. Nach einem groben Schliff mit Schmirgelpapier stand fest: ich kann loslegen mit dem „Airbus“!

Und so sollte der Rumpf aufgebaut werden: 6 mm dicke Spanten, die auf ebenfalls 6 mm dicke Längs- und Querträger aufgeschoben werden. Für die Stabilität sorgen 5-mm-CFK-Rohre. Die Längsträger und auch die Rippen waren schnell ausgeschnitten. Nun konnten auch die Rippen fest mit Epoxydharz eingeklebt werden. Da die Konstruktion noch nicht exakt fluchtete und außerdem leicht verdreht war, setzte ich sechs VHS-Videokassetten hochkant unter die Längsträger. Dadurch zog ich den Querträger auf eine Flucht. Auf die Innenseiten der Längsträger klebte ich nun die 5-mm-CFK-Rohre für die notwendige Steifigkeit des Rumpfes. Da die Rohre nur einen Meter Länge haben, setzte ich die zwei Rohre an den Querträgern ganz nach vorne in die Cockpitsektion, das obere CFK Rohr am Längsträger bis unter das Seitenleitwerk. Jetzt beplankte ich alle Bereiche am Rumpf, die nicht frei bleiben mussten – also bis auf die Ausschnitte für die Tragflächen, Leitwerke und die Stützkassetten. Zum Beplanken nahm ich 3-mm-Depron, achtete auf die „bessere“ Biegeseite des Materials und bog es im kalten Zustand über den gewünschten Rumpfbereich. Mit Klebeband fixiert, schnitt ich alle Endkanten auf genau Mitte Rippe ab. So konnte das nachfolgende Beplankungsbauteil angesetzt werden und hat auch eine Klebebasis auf dem Rumpf. Da beim Aufkleben nachgerutscht werden sollte, nahm ich hier auch Epoxydharz. Durch die Beplankung war nun der Rumpf sehr steif und auch der von den Kassetten ausgeglichene Verzug blieb nun stehen. Das Gewicht des Rumpfes lag nun bei 280 g.

Das Seitenleitwerk baute ich nun aus 3-mm-Depron. Nur die Vorderkante ist aus 6-mm-Material, da sie rund verschliffen wurde. Als Versteifung sitzen zwei 10x2-mm-Kiefernleisten im Leitwerk, die in Verlängerung in den Rumpf eingeschoben wurden. Nach dem Einsetzen der Kabellitzen für das Antikollisionslicht habe ich das Leitwerk zugeklebt und verschliffen. Auch das Seitenruder ist im Rippenaufbau gehalten, um sehr leicht zu bleiben. Auf dem Rumpf positioniert, habe ich nur noch das Servokabel für das Seitenruder durch den Rumpf gelegt, in das Seitenleitwerk eingeschoben und herausgeführt. Jetzt wurde das Leitwerk auf dem Rumpf verklebt. Die angrenzenden, noch offenen Beplankungsstellen auf dem Rumpf konnte ich nun auch verschließen. Hierzu nahm ich aber wegen der doch engeren Rundungen das „Selitron“, das wesentlich labiler ist als Depron. Ich hätte auch Depron weichfönen können, hatte aber genug Überreste des anderen Materials. Ich legte transparentes Papier auf den Rumpf und zeichnete die einzelnen Beplankungsteile auf. Diese Schnittmuster übertrug ich dann auf das Material. Mit Klebeband angepresst, verklebte ich alles mit Epoxydharz. Für das Finish bügelte ich Oracover auf das Seitenleitwerk. Ganz dem Vorbild entsprechend, verpasste ich dem Sei-tenleitwerk auch das Logo der Fluggesellschaft. Ich entschied mich für „Qatar“, eine stark expandierende Fluggesellschaft aus den Golfstaaten.

Das Höhenleitwerk wollte ich nach dem Ansetzen der Tragfläche montieren, da es das letzte Bauteil bilden sollte, das geometrisch am Flugzeug angepasst wird. Also konnte ich mit dem Bau der Tragfläche beginnen: Ich entschied mich für das Profil „NACA-4412“. Die Tragflächenunterseite aus 3-mm-Depron nahm alle Rippen und Holme auf. Die 3- und 6-mm-Rippen wurden mit „UHU-por“ aufgeklebt. Die Bereiche, in denen die Holme durch die Rippen verlaufen sollen, habe ich mit dem Cuttermesser am langen Lineal herausgeschnitten. Die Holme bestehen aus doppelt gelegtem 3-mm-Depron, dazwischen verläuft im Hauptholm ein 1,5-mm-Sperrholz, im hinteren Holm eine 10x2-mm-Kieferleiste. Da die Hölzer erst später eingesetzt werden, habe ich den 1,5- bzw. 2-mm-Schacht freigehalten. Noch lag die Tragfläche gerade auf der Unterlage. Die V-Form der Tragfläche und der charakteristische Knick in der Tragfläche entstanden erst später mit den Hölzern, die die Endform vorgaben.

Für den Knick nach unten wurde nun die Tragflächenunterseite eingeschnitten. Mittels Auflageschablonen unterlegte ich die Tragfläche in gewünschter Endposition. Hier musste ich natürlich auf Verzug achten. Die im Vorfeld aus einem Stück gebauten Holme der jeweiligen Tragflächenseite wurden eingeschoben und mit Epoxydharz verklebt. An den Rippen für die Triebwerksgondeln habe ich noch jeweils eine 1,5-mm-Sperrholzrippe zur Verstärkung eingeklebt. Diese ragt auch 10 mm aus der Tragfläche raus. Hier wird das CFK-Rohr für die Gondel befestigt. Da die Tragflächen geteilt und steckbar sein sollten, schob ich noch ein Aluminiumrohr ein, in dem ein CFK-Stab eingeschoben wird. Durch die starke V-Form liegt das Einschubrohr direkt an der oberen Beplankung. Das Ende liegt an der Unterseite der Tragfläche an der Rippe der ersten Motorgondel. Anschließend habe ich die Verkabelung für die Triebwerke und die Beleuchtung eingezogen.

Dann durchsägte ich das Alurohr, das noch die Tragflächenhälften verband. Durch Einstecken des CFK-Rundmaterials überprüfte ich die Gängigkeit und Passgenauigkeit der Flügelverbindung. Als Tragflächenaufnahme und gleichzeitige EWD-Fixierung baute ich in den Rumpf ein 1,5-mm-Sperrholz ein. Nun wurden auch noch die Querruder herausgearbeitet und die Schnittkanten markiert. Für das Beplanken der Tragflächenoberseite habe ich wieder „UHU-por“ verwendet. Ich entschied mich für eine dreiteilige Beplankung pro Flügelseite: Von der Wurzel bis zur ersten Gondel, dann von Gondel zu Gondel und zuletzt bis zum Randbogen. Nach dem Verschleifen war die Tragfläche bis auf die Nasenleisten komplett. Die sollten als Block angeklebt und verschliffen werden. Nur im inneren Flügelbereich wurde die Nasenleiste mit Selitron rundbeplankt.

Die restlichen offenen Beplankungsbereiche am Rumpf wurden nun komplett verschlossen, und der Rumpf von der Kassetten-Helling genommen. Lediglich am Höhenleitwerk blieb der Rumpf noch offen. Nun nahm ich mir den Fahrwerksbauch vor. Da die Unterseite gerade verläuft, habe ich zunächst eine Art Depronkasten aufgesetzt. Im hinteren Bereich, direkt im Schwerpunkt, entstand eine Griffmulde, da ich meinen „Airbus“ ja aus der Hand werfen möchte. Für die Rundungen schnitt ich Depronspanten zurecht, die die spätere 3-mm-Beplankung aufnahmen. Auch am Rumpf sollten einfache Längsspanten die Rundungen in Form halten. Nach dem Verschleifen des Fahrwerkskastens steckte ich die Tragflächen ein und stellte unter die Tragflächen eine gerade Unterlage. So kontrollierte ich die Unterseite auf Verzug und die Einstellwinkeldifferenz (EWD) von 2,6 Grad.


Für den Knick nach unten wurde die Tragflächenunterseite eingeschnitten. Mit Auflageschablonen wurde die Tragfläche in gewünschter Endposition unterlegt


Mit dem CFK-Rohr wurden die Impellerrohre an die Sperrholzrippen in der Tragfläche geklebt. Als zusätzliche Versteifung kam noch ein Sperrholzspant hinzu


Die Längsträger und auch die Rippen waren schnell ausgeschnitten


Mit sechs VHS-Videokassetten unter den Längsträgern konnten die Querträger auf eine Flucht gebracht werden

Als Höhenleitwerksaufnahme und Versteifung baute ich aus 10x2-mm-Kiefer einen Holm mit dem entsprechenden V-Knick. Dieser Holm wurde in den Rumpf eingeklebt. So konnte ich das zwischendurch gebaute Höhenleitwerk, das dem Aufbau des Seitenleitwerkes gleich war, ansetzen und ausrichten. Nach dem Verkleben habe ich die Höhenruder-Servokabel aus dem Leitwerk in den Rumpf geschoben, wie auch die Kabel des Logo-Lights. Nachdem nun der Rest beplankt war, war der Rumpf komplett. Und während ich noch über die genaue Umsetzung der Impeller in den Motorgondeln nachdachte, bügelte ich zunächst mal die beiden Grundfarben Lichtgrau und Weiß auf den Rumpf und an die Tragflächen.

Nun konnte ich mich um die Triebwerke kümmern. Ich wusste ja nun, welches Gewicht auf mich zukam und welche Impeller in Frage kommen würden. Im Gespräch waren natürlich Brushlessmotoren. Aufgrund des größeren Schubes hätte ich sogar nur zwei gebraucht. Diese hielten aber dem Kostenvergleich nicht stand, also entschied ich mich für die optisch bessere Vier-Motoren-Variante mit GWS-Impellern und 400er-Bürstenmotoren. Hier investierte ich schlappe 100,- Euro. Und vier Motoren hören sich sicher besser an als zwei. Die Impeller habe ich in einen Mantel aus 3-mm-Depron gehüllt und mit einer zusätzlichen 3-mm-Depronhülle, die mit Epoxydharz aufgeklebt wurde, stabilisiert. In dieses Rohr klebte ich noch das Schubrohr, bestehend aus 3-mm-Depron. Die Impellerrohre habe ich nun an einem CFK-Rohr befestigt und in Verlängerung an die Sperrholzrippen an die Tragfläche geklebt. Als zusätzliche Versteifung kam noch ein Sperrholzspant hinzu. Nach dem Verkabeln habe ich den Triebwerksträger mit Depron verkleidet und verschliffen. Zur endgültigen Verstärkung habe ich noch oben und unten an den Mantelflächen ein 2-mm-CFK-Rohr befestigt. Dann bediente ich mich des alten Tricks des modernen Depronbaus und bestrich die Gondeln mit einem Clou-Treppen- und Parkettlack auf Wasserbasis. Eine Lage Strohseide aus dem Bastelladen stabilisierte das Ganze zusätzlich. Mit dreimaligem Überpinseln erreichte ich eine schlagfeste Oberfläche. Da ich ja ohne Fahrwerk auskommen wollte, musste ich die Gondeln zusätzlich verstärken. Für mich wäre nur ein einziehbares Fahrwerk in Frage gekommen. Das Flugbild leidet zu stark bei ausgefahrenem Fahrwerk. Da ich aber mein Wunsch-Fluggewicht schon lange überschritten hatte, schied ein Einziehfahrwerk zunächst aus. Ziel des Baus war es auch, die Flächenbelastung so gering wie möglich zu halten. Nur so erreicht das Modell ein langsames und behäbiges Flugbild, ähnlich dem Original.
    
Nach dem Einbau aller Servos, dem Anschließen der Ruder und der Optotronix-Beleuchtung war das Modell im Prinzip erstellt. In punkto Design entschied ich mich, die Logos und Schriftzüge bei www.modellbau-beklebung.de herstellen zu lassen. Dadurch bekam das Modell eine Portion Perfektion. Auch die Bullaugen wurden zusammengestellt, sodass ich nur noch alle vier Reihen am Stück aufkleben musste.

Als Flugakku setze ich auf die neue Technologie aus der Hybrid-Technik. Die LiIon-Zellen werden sicher die pflegeaufwändigen und empfindlichen LiPo-Zellen ablösen. Die von mir verwendeten LiIonMn-Zellen basieren auf der Mangan Technologie, haben keinen Spannungsdrift, sind daher ohne Balancer zu laden und können mit einem herkömmlichen LiPo-Lader schnellgeladen werden. Konfiguriert wurde der Flugakku in 3s3p mit 4.200 mAh Ka?- pazität. Die Zellen sind hochstromfähig bis 60 A und können mit 13,5 A geladen werden. Der Akku wiegt 420 g und wurde von www.scale-parkflyer.de bezogen. Nach dem Auswiegen des Modells lag auch die endgültige Position des Akkus fest, und zwar genau im Tragflächenausschnitt. Das erleichtert das Einlegen und Herausnehmen des Akkus. Als Bürstenregler entschied ich mich für den 50 A IMCS. Nach dem Testlauf zeigte sich, dass ich gut kalkuliert hatte: Stromaufnahme max. 42 A, mittleres Gas bei 15 A. Motoren und Akku blieben handwarm.

Das Fluggewicht des „Airbus“ lag nun bei 2,5 kg. Die Frage war nun, lässt sich das Modell aus der Hand werfen? Ziehen die Impeller genug? Aber solche Fragen machen ja den Eigenbau so interessant. Nach dreimonatiger Bauzeit war es dann soweit: An einem windstillen Spätnachmittag ging es zum Erstflug auf das Vereinsgelände der MBF Volkach. Mit einem kraftvollen Wurf stieg der „A-380“ wunderschön aus der Hand. Kein Absacken, kein Ausbrechen. Das Modell flog, ohne dass ich groß Trimmen musste. Es zog einfach wie auf Schienen davon. Einen Tick nach unten und einen zur Seite trimmte ich nach.

Nach anfänglichen Bedenken war jeder von dem Resultat des Selbstbaus überzeugt. Der „A-380“ fliegt sich wie ein gutmütiger Riese, der wenig schneller als erhofft unterwegs ist. Bei späteren Flügen zeigte sich noch, dass stark gedrosselt und im Gegenwind der „Airbus“ seine vorbildliche Ruhe in der Luft ausstrahlt. Das Flugbild ist umwerfend und der Klang durch die vier Impeller einfach genial. Die Kraft der vier Impeller reicht aus, um das Modell in einem angenehmen Steigwinkel in die Luft zu befördern. Auch die Landung ist unproblematisch: Der Airbus lässt sich aufgrund seiner Gutmütigkeit und der Lage des Schwerpunktes in der Mitte des Rumpfes wunderbar aushungern und zuletzt extrem langsam ins Gras rutschen. Auch die Idee, das Modell auf den Gondeln zu landen ging auf: Es kippt auf alle vier Impeller zurück und verteilt so sein Gewicht.

Ich denke, dass mir das Modell sehr gelungen ist und keine größeren Schwachpunkte aufzeigt. Auf dem E-Meeting in Aspach konnte ich mitfliegen – ein eindrucksvolles Erlebnis für mich, das hoffentlich nicht das letzte Mal sein sollte. Aspach begeisterte mich und der „A-380“ begeisterte die Zuschauer von Aspach – was will man mehr?

Frank Seuffert, Bilder: Frank Seuffert, Christoph Reiter

 


Auch das Seitenruder ist im Rippenaufbau gehalten



Das arabische Design verleiht dem Modell ein exotisches Gesamtbild

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Die Tragflächenunterseite aus 3-mm-Depron nahm alle Rippen und Holme auf. Auch die Steckung ist gut sichtbar


Gut aus der Hand zu starten

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Zurück nach erfolgreichem Flug auf dem E-Meeting in Aspach



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