Eine „GeeBee“ dieser Größe sieht man selten im Elektro-Motorflug. Da kam mir das Angebot von Lindinger für das 2,48 m große Rennflugzeug gerade recht (leider ist das Modell bei Lindinger inzwischen nicht mehr im Programm. Dafür wird eine etwas kleinere Version als Aktionsangebot geführt). Hergestellt von Green Models (China), ließ das Gewicht aller Bauteile inklusive Fernsteuerungskomponenten von 6,6 kg große Erwartungen zu.

Ich sehe es ja ein, ein wenig verrückt muss man schon sein, wenn als erstes der Sprit für ein Modell gekauft wird. Denn nichts anderes tat ich und beschaffte mir zuerst mal 12s3p-LiPo-Kokam-Zellen mit 3.200 mAh, also 36 Stück. Verbunden mit der Hoffnung, die ins Auge gefasste „GeeBee Sport" 300 Starts bruchfrei zu fliegen. Denn solange sollte der Akkusatz mindestens halten, damit einigermaßen Gleichstand zu einem Verbrenner erreicht werden kann.

Der Antriebsmöglichkeiten gibt es ja viele, wobei das avisierte Gesamtgewicht von rund 11,7 kg senkrecht aufwärts bewegbar sein sollte. Plettenberg brachte gerade zum – für mich – richtigen Zeitpunkt mehrere Elektromotoren auf den Markt, die im benötigten Kraftbereich von 5-10 PS arbeiten können. Und nachdem auf der Webseite von Plettenberg die Messungen des „Predator“ vorlagen, schien mein Wunsch, mit der „GeeBee“ senkrecht nach oben zu beschleunigen, erreichbar: Bei 40 Volt und 112 Ampere wird mit einer 27x13”-Luftschraube von Rasa ein Schub von 18 Newton erreicht. Das ist ein Wert, bei dem ein 80-ccm-Benziner kräftig arbeiten muss.

Die Frage nach dem Steller schien einfacher, denn inzwischen gibt es auf dem Markt mehrere Produkte, die für diese Leistungen in Frage kommen würden.

Also schauen wir erst einmal, was für die Fertigstellung der „GeeBee“ getan werden muss. Die Sauberkeit des Lieferzustands ist nur schwierig zu toppen: Faltenfrei und ohne Verzug kamen alle Modellteile aus dem Karton. Das Alurohr zur Flächenverbindung passte saugend. Die zwei Schrauben zur Flächenbefestigung passten genau über den im Rumpf eingebauten Einschlagmuttern. Allerdings sollte man diese Kombination auswechseln, denn Zollschrauben hat man selten herumliegen. Auch das mitgelieferte Zubehör ist von sehr guter Qualität, an alles wurde gedacht: Anlenkungen, Quick-Links für Großmodelle, abgelängte Litze mit Quick-Links, Alustreifen für das Fahrwerk, abgelängte Schubstangen, Servobrettchen mit passenden Ausschnitten, Heckrad, Scharniere, Schrauben für Fahrwerk und Servos, 140-mm-Räder mit Alunabe und lediglich 98 g/Rad, zwei lackierte GFK-Fahrwerksverkleidungen, ein vernickeltes und gebogenes Stahldrahtfahrwerk und schließlich vier sauber bebügelte Abachi-Flächenstreben. Ich musste tatsächlich nichts mehr dazukaufen. Sogar ein kleines Folien-Reparaturset lag bei. Ach ja, auch ein Tank mit Schläuchen, sogar mit Schaumstoff versehen. Die Bauteile waren alle an den notwendigen Stellen mit passenden Bohrungen für die Anlenkungen, beziehungsweise mit Schlitzen für die Scharniere versehen.

Ich fange sehr gerne am Motor an und arbeite mich dann weiter zum Heck. Die Sternmotorhaube der „GeeBee“ bietet gewaltig Platz und am Rumpf sind Aufnahmeklötzchen zur Befestigung. Hier ist sinnvollerweise noch keine Bohrung gemacht, sodass die Anpassung von Motor, Haube und Luftschraubenspalt gut in Abhängigkeit vom Motortyp vorgenommen werden kann. Ich habe den Motordom abweichend vom Bausatz aus vier 10-mm-Kohlestäben aufgebaut. Zwei Sperrholzwände geben zusätzliche Verdrehsteifigkeit, denn der 27”-Propeller wirkt mit mächtigem Drehmoment auf die Baugruppe. Der Einbau geht ganz prima, weil der beiliegende Motordom (268 g) raus gezogen werden kann und in die vier Ecken außerhalb des Durchlasses die 10-mm-Kohlestäbe eingeklebt werden. Und um die Kräfte besser in den Rumpf einleiten zu können, werden noch zwei Verstärkungen aufgeklebt.

Am Rumpfende habe ich noch auf der Unterseite eine Öffnung in die Folie geschnitten und sie mit einem engmaschigen Gitter geschützt. Hier kann dann die Warmluft vom Akkupack abfließen.

Für den Motor wurde ein Motorspant gefertigt, mit CFK beschichtet und mit den vier Kohlestäben verklebt. Der „Predator“ hat eine Rückwandbefestigung, wird von vorne auf den Spant geschraubt und sorgsam ausgerichtet, um 4° Seitenzug und 2,5° Sturz zu erreichen. Durch die freie Lage und geschickte Integration des Spinners, der vorne eine große Öffnung hat, wird die Luft zwangsweise durch den im Spinner befindlichen Motor gedrückt. Durch diese gute Kühlung sind zu hohe Temperaturen kein Thema. Da der „Predator“-Motor mit 1.560 g Eigengewicht – bezogen auf die rund 12 PS Leistung – sehr leicht ist, lässt er sich möglichst weit vorne einbauen. Nur zum Vergleich: Ein etwa 105 ccm großer Benzinmotor wiegt fast das Doppelte.

Als Steller habe ich mich für den „future-40.160H“ von Matthias Schulze entschieden. Dieses Kraftstück von einem Regler ist für 10-40 NiCd/NiMh- beziehungsweise 3-14 LiPo-Zellen ausgelegt und schafft 160 A Dauerleistung. Er wird auch von Plettenberg explizit für den „Predator“ empfohlen. Auf einem Quersteg ein Stück hinter dem Motor befestigt, liegt er ausreichend in der Kühlluft, die über den Abluftkanal auf der Unterseite im Rumpf.


Auch der Antriebspack ist ein starkes Stück: Hier noch 10s3p, ein zusätzliches 3er-Pack wurde noch aufgeteilt um einen 12s3p-Pack entstehen zu lassen


Alle Einbauten auf einem Blick. Ganz rechts ist der Schulze-Regler zu sehen, direkt im Kühlluftstrom platziert


So kommen die Bauteile aus dem Karton – in der heutigen Zeit des ARF-Modellbaus ja fast schon Standard


Der Blick durch die Motorträgeröffnung ins Rumpfinnere zeigt einen sauberen Aufbau

Der große Akkupack ist im Rumpf hinter dem Tankbereich untergebracht, etwa 20 cm hinter dem Kopfspant. Die hier vorhandene Struktur eignet sich hervorragend um drei Packs zu je zwölf Zellen unterzubringen. Außerdem kann man durch Verschieben des Gesamtpacks sehr gut den Schwerpunkt einstellen. Hier ist nun ein 4 mm starkes Brett mit Aussparungen und zwei Längsverstärkungen eingeklebt, um die 3,25 kg Flugakku gut abfangen zu können. Zum Laden lasse ich den ganzen Pack im Modell. Ich lade über zwei zweipolige Steckverbindungen, die auf der Unterseite im Abluftschacht des Modells eingebaut sind. Eine Umschaltung ist nicht erforderlich. Das geht aber nur, wenn mit zwei Ladegeräten die Zellenpacks parallel geladen werden. Direkt hinter dem Steller sitzen zwei 6-mm-Hochstromverbinder. Außerdem eine Hochstromverbindung zum scharf schalten des Antriebs.

Ab hier ist der Anbau der Leitwerke sinnvoll. Beim Einpassen des Heckrades stellte sich heraus, dass ein neues Loch in das Seitenruder für den abgewinkelten Stahldraht des Heckrades gebohrt werden musste. Die Servos werden mit Verlängerungen versehen und in die bereits vorbereiteten Servoschächte eingesetzt, deren Maße für die gängige Standardgrößen gut passen. Die Servokabel lege ich, soweit möglich, mit einem Klecks roten Silikons fest.

Für alle Ruderklappen sind Gewebescharniere vorgesehen, die in die bereits geschlitzten Ruder eingeklebt werden. Ich schiebe diese Scharniere in die Schlitze und steche dann mit einer Stecknadel quer durch, ohne die andere Seite der Folie zu löchern und lasse dann dünnflüssigen Sekundenkleber einfließen. Der Empfänger kommt auf ein dem Bausatz beiliegendes Brettchen, an dem das Klettband schon montiert ist. Ein Empfängerakku aus fünf NiMh-Zellen mit 2.100 mAh und ein Schalter im Cockpit rundeten die Einbauten ab. Doch halt, die Antenne muss noch installiert werden. Bei so hohen Strömen im Antrieb mit einem beträchtlichen Störpotenzial verwende ich grundsätzlich Stabantennen. Diese geht durch das Cockpit nach draußen und ist im Rumpf mit kurzem Kabel und Servosteckverbinder am Empfänger angeschlossen.



Aus der Packung auf die Wiese. Schon jetzt ein beeindruckendes Modell


Probesitzen des „Predator“-Motors mit Kontrolle von Seitenzug und Sturz

Kommen wir nun zu den Tragflächen mit dem monströsen Fahrwerk. Nicht ganz unwichtig an den Tragflächen ist die richtige Zuordnung der Querruder. Denn der keilförmige Anschliff der Ruder ist unsymmetrisch. Das Fahrwerk wird nun in die Verkleidungen eingeschoben. Dann wird die Fahrwerkachse außerhalb der Verkleidungen platziert. Nun kommen die Räder mit ihren Stellringen auf die Achse. Dann wird unter Aufbiegen der seitlichen Puschenwände das Rad eingeschoben. Jetzt kann das Fahrwerk an die Fläche montiert werden. Mit beiliegenden Schaumstoffstücken werden die Puschen mit Blechtreibschrauben im darunter liegenden Holz geschraubt und sind in engen Bereichen elastisch. Hier wären meines Erachtens kleine Schwinggummis besser, da man die Schaumstücke rausnehmen kann und dann flache Schwinggummis einkleben könnte. Die 140-mm-Räder aus Hartschaumstoff sitzen gut auf der 5-mm-Welle, die sogar schon Einkerbungen für die Schrauben der Stellringe hat! Diese mussten allerdings etwas verbreitert werden, da sonst die Räder nicht dazwischen gepasst hätten. Vor dem Einbau des Fahrwerkes hab ich für eine geringe Vorspur der Räder gesorgt, es rollt sich dann einfach besser.

Soweit also über die Fertigstellung des großen Modells. Über die ersten Flüge, die Flugleistungen und natürlich die Alltagseigenschaften wird voraussichtlich in der nächsten Ausgabe von AUFWIND berichtet.
Peter Schmalenbach


Ready to Fly – Doch darüber berichten wir in der nächsten AUFWIND-Ausgabe ausführlich


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