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Wie bereits erwähnt, haben wir eine Tragfläche mit Querrudern und Landeklappen vorgesehen. Besonderes Augenmerk möchten wir auf die integrierten Ruderhörner lenken. Diese werden jeweils von zwei Rippen flankiert, die dem Ruderhorn Halt und Sitz geben und für eine gute Übertragung des Ruderdrucks in die Klappe sorgen.

Die Aufnahme der Tragflächenservos erfolgt in speziellen Servorahmen. Sie sind dreiteilig und bestehen zum einen aus dem Grundrahmen, der über Zapfen mit den Rippen verbunden wird. In diesen Grundrahmen ist eine Öffnung für die Aufnahme des Servobrettchens mit einem Übermaß von 0,2 mm gefräst. Hinter dem Grundrahmen sitzt ein zweiter Rahmen, der als Anschlag für das Servobrettchen und als Anschraubplatte dient. Auf dem Servobrettchen, das eine ovale Aussparung für den Servohebel hat, wird das Servo mit Schrumpfschlauch aufgeklebt. Diese Einheit wird dann angeschraubt.

Übrigens: Zum Zusammenbau der Tragfläche wird aufgrund der Steck- und Verzapfungstechnik kein Bauplan benötigt. Ein gerades Baubrett mit aufgezeichneten (geraden) Strichen genügt – der Rest ergibt sich von selbst.

Kommen wir zum Höhenleitwerk: Die Rippen am Höhenleitwerk sind aus Balsa und als Holm dient eine senkrecht gestellte gefräste Leiste aus Sperrholz. Die Rippen werden wie bei der Tragfläche in Aussparungen gesteckt. Die inneren Rippen sind aus Sperrholz. Zwischen ihnen haben wir Platz in der Materialdicke des Seitenleitwerks vorgesehen, das durch das Höhenleitwerk in Aussparungen im Rumpf eingesteckt wird. Das Höhenleitwerk beherbergt im Inneren zwei Einschlagmuttern zur Befestigung auf dem Rumpf. Die ganze Einheit wird von der Rumpfunterseite durch zwei Schrauben befestigt und kann daher jederzeit abgenommen werden. Selbstverständlich sind alle Bohrungen im Rumpf und im Höhenleitwerk für diese Befestigung gefräst.

Das Seitenleitwerk wird, um Verzug zu vermeiden, aus mehreren einzelnen Frästeilen wie ein Puzzle zusammengesetzt. Ein Vorgängermodell am Stück aus 4-mm-Sperrholz gefräst hat sich übel verzogen. Die Frästeile selbst sind entsprechend der zu erwartenden Beanspruchungen in Sperrholz und Balsa ausgeführt. Als besonderes Schmankerl haben wir unsere Initialen in den Innereien des Seitenleitwerks verewigt. Das Seitenleitwerk wird wie bereits erwähnt durch das Höhenleitwerk hindurch mit großen Zapfen im Rumpf fixiert. Durch diese Zapfen werden sowohl das Höhen- als auch das Seitenleitwerk richtig am Rumpf positioniert. Ganz wichtig: Das Seitenleitwerk wird erst nach dem Bebügeln in das Höhenleitwerk eingeleimt.

Mit der Fertigstellung der Leitwerke ist der Rohbau abgeschlossen und kann nun verschliffen werden. Alle weiteren Arbeiten, wie zum Beispiel der Einbau der Fernsteuerung, der Ruderanlenkungen, des Motors und des Fahrwerks, sind nichts Neues und werden daher nicht weiter beschrieben. Am Ende aller Bemühungen steht nun das flugfertige Modell vor dem stolzen Konstrukteur und Erbauer.

Als Antrieb kann im Prinzip jeder Elektromotor eingebaut werden. Heute bedient man sich vorzugsweise eines Außenläufers nach dem LRK-Prinzip. Unsere Modelle wurden mit selbst gewickelten „TM-430“-Motoren von Torcman ausgestattet. Für diese Motoren ist der Motorspant passend gezeichnet und gefräst. Ein Regler „Master Opto 48“ von Hacker übernimmt die Kontrolle der ganzen Angelegenheit und sorgt dafür, dass die Energie der 30 Zellen eine 19x10“-Luftschraube ordentlich zum Drehen bringt. Schub ist mit dieser Kombination genug vorhanden, ohne angehängten Segler steigt das Modell senkrecht. Und die Geräuschentwicklung ist erstaunlicherweise minimal und wird auch von unseren empfindlichen Geistern als angenehm empfunden. Auch eine andere Ausführung für den „X-25“-Motor von Plettenberg ist konstruktiv bereits abgeschlossen.

Alle Frästeile finden auf insgesamt acht Brettern Platz. Was zur Fertigstellung noch fehlt sind die Kiefernleisten für die Holme und die Balsabrettchen für die Beplankung

Alles schön aufgeräumt, die Kabel für die Servos sind ordentlich in Ösen geführt

Man gönnt sich ja sonst nichts: das Seitenleitwerkspuzzle! Die besonders beanspruchten Teile wurden in Sperrholz ausgeführt

Doch wie fliegt nun das Modell? Na klar, wie ein Schlepper eben so fliegt und wie er für die ihm zugedachte Aufgabe fliegen muss: gutmütig, kraftvoll und leicht zu beherrschen. Die Reaktion auf die Ruder ist weich und angemessen, auf Querruder und Höhenruder wurde Exponential programmiert. Durch die Landeklappen kann das Modell aus großer Höhe schnell herabgeholt und mühelos gelandet werden. Hierbei muss etwas Tiefe beigemischt werden. Am Modell von Alexander sind die Landeklappen unten anscharniert, am Modell des Autors oben. Bei böigen Verhältnissen mischen wir die Landeklappen zu den Querrudern bei und erreichen dadurch trotz der relativ kleinen Klappentiefe eine überaus gute Ruderwirkung. Die zwei Meter Spannweite sind für unsere Verhältnisse ebenfalls genau richtig.

Wie schon angedeutet, hat der Motor mit dem Modell alleine keinerlei Probleme. Der Schub der Antriebskombination ist einfach gigantisch, im Solobetrieb fast schon zu viel. Im Schleppbetrieb wird sich dieser Leistungsüberschuss sicherlich gut einsetzen lassen. Mit 30 Zellen wiegt das Modell mit sieben Servos nun rund 4,7 kg. Wir könnten durch konstruktive Maßnahmen das Gewicht noch um etwa 300 g reduzieren. Dies jedoch würde die Robustheit des Modells negativ beeinflussen. Ein anderer Weg zur Gewichtsreduktion ist der Einsatz von LiPo-Akkus. Damit würden sich noch rund 800 g einsparen lassen – das ist doch ein Wort!

Ein Blick in die Zukunft: Die nächste Konstruktion werden wir dreidimensional erstellen. Einiges, was wir aus Lust an der Schönheit oder der Freude am Experimentieren gemacht haben, würden wir einfacher ausführen, so zum Beispiel die Querruder und Landeklappen. Auch das Höhenleitwerk könnte zur ebenen Platte vereinfacht werden. Der Rumpf ist in der jetzigen Version sehr zierlich, etwas mehr Breite und Höhe würde gewichtsmäßig sicherlich nicht viel ausmachen und zudem erlauben, den Akkupack flach ins Modell zu legen. Auch fehlt noch eine spezielle Aufnahme für den Empfängerakku, die wir schlicht und ergreifend vergessen haben.

Unser Fazit fällt eindeutig aus: Der konstruktive Aufwand ist am Anfang trotz CAD enorm. Ähnliches gilt auch für das Fräsen. Mit der Zeit wird man jedoch durch wachsende Erfahrung rasch schneller. Trotzdem lohnt sich der Aufwand nur, wenn man zumindest eine kleine Serie plant. Für Einzelfertigungen ist man bei Standardbauteilen mit den herkömmlichen Methoden schneller, aber auch ungenauer. Die Genauigkeit aller Teile wiederum hat uns am meisten begeistert. Ersatzteile können darüber hinaus nun sehr schnell nachgefertigt und gebaut werden. Alexander hat mittlerweile alles schön auf die verschiedenen Bretter verteilt und dadurch quasi einen Frästeilesatz vordefiniert. Was noch fehlt, ist ein schneller Ersatzteilservice. Ideen und Anregungen für neue Projekte haben wir auch genug und im nächsten Jahr sicherlich auch wieder etwas mehr Zeit...